导致双端面磨床磨出现凹面原因

双端面磨床在加工过程中出现凹面，主要与磨削参数、设备状态、工件特性及工艺操作四大因素相关，具体原因及分析如下：
1. 磨削参数不合理
进刀量过大：若双端面磨床单次磨削深度设置过高，砂轮与工件接触压力骤增，导致材料去除不均，工件表面易形成中间凹陷。
冷却不足：磨削时产生的高温会使工件局部热膨胀，冷却液流量不足或喷淋位置偏差，会加剧热变形，形成凹面。
2. 设备状态问题
砂轮质量差：砂轮颗粒分布不均、硬度不足或修整不当，会导致磨削力波动，使工件表面被过度切削。
主轴与导轨精度：主轴轴承磨损、导轨平行度偏差或法兰不平衡，会引发振动，导致磨削轨迹偏移，形成凹面。
电磁夹污染：电磁夹具表面脏污或吸附铁屑，会影响工件装夹稳定性，造成双端面磨床磨削时工件偏移。
3. 工件特性影响
残余应力：工件内部存在残余应力，磨削时应力释放会导致局部变形，形成凹面。
刚性不足：细长轴类或薄壁工件在磨削时易因切削力发生弯曲，导致中间部分磨削量过大。
4. 工艺操作缺陷
砂轮修整不当：修整时未使用冷却液或边角未倒角，会导致砂轮表面不平整，磨削时产生凹心。
走刀轨迹偏差：砂轮母线位置未固定或进给方向错误，会使双端面磨床磨削力分布不均，形成凹面。