双端面磨床加工工件硬度对表面粗糙度的影响

双端面磨床加工中，工件硬度对表面粗糙度的影响显著，主要涉及磨削力、砂轮磨损及材料特性三方面，具体如下：
1. 高硬度工件的影响
高硬度工件（如淬火钢、硬质合金）在磨削时，磨粒需承受更大切削力，易导致磨粒快速钝化。钝化后的磨粒无法有效切削材料，反而以滑动摩擦为主，加剧工件表面塑性变形，使粗糙度值加大。同时，高硬度材料易引发磨削烧伤，局部高温使材料表面组织变化，进一步恶化表面质量。此外，高硬度工件对砂轮磨损率高，砂轮表面磨粒脱落不均，导致双端面磨床切削轨迹紊乱，粗糙度难以控制。
2. 低硬度工件的影响
低硬度工件（如未淬火钢、铝合金）弹性模量小，磨削时易产生弹性恢复。磨粒切削后，工件表面因弹性变形回弹，与后续磨粒重复摩擦，形成“耕犁”效应，加大表面粗糙度。此外，软材料易堵塞砂轮气孔，使磨粒无法正常切削，被迫以“挤压”方式加工，导致表面划痕和毛刺增多，粗糙度显著上升。
3. 硬度与韧性协同作用
若工件硬度适中但韧性高（如某些耐热合金），双端面磨床磨削时虽切削力较小，但材料塑性流动强，易在表面形成“积屑瘤”，导致表面波纹度增加，粗糙度恶化。此时需优化砂轮特性（如选用细粒度、高硬度砂轮）或调整磨削参数（如降低进给速度、提高砂轮转速）以改善表面质量。
综上建议双端面磨床加工时针对高硬度工件，应选用软质砂轮促进磨粒自锐；针对低硬度工件，需采用硬质砂轮防止堵塞；同时根据材料韧性调整冷却液供给方式，以减少热影响和塑性变形，从而减少表面粗糙度。