卧轴双端面磨床是如何处理圆形工件的

卧轴双端面磨床通过双砂轮同步磨削与自动化送料系统，处理圆形工件效率高，具体流程与优势如下：
一、核心处理流程
工件定位与送料：
圆形工件被放置在送料盘的圆孔中，送料盘通过旋转或直线运动将工件输送至磨削区域。部分机型配备铰链式圆盘送料机构，支持快速开启功能，便于砂轮更换与维护，同时确保工件在送料过程中的稳定性。
双砂轮同步磨削：
上下两个砂轮以高速旋转，端面同时接触工件的两个平行端面。卧轴双端面磨床磨削过程中，工件呈自然状态，仅受上下砂轮的磨削力影响，砂轮对工件的高点进行准确准去除。例如，在轴承加工中，双端面磨削可同时磨削内、外套圈的两端面，确保尺寸精度与平行度。
参数控制与精度保障：
通过PLC伺服控制系统，砂轮进给小值可达0.001mm，实现微米级加工精度。磨削参数（如磨削深度、进给速度、砂轮转速）需综合调整，例如磨削深度建议为0.01～0.05mm，进给速度为0.01～0.05mm/r，砂轮转速为350～850r/min，以平衡效率与质量。
二、技术优势
大批量加工：
卧轴双端面磨床磨削可同时完成两个端面的加工，每小时可处理上千个工件，适合轴承环、活塞环等圆形零件的大规模生产。
高精度与稳定性：
采用高精度交叉滚子导轨与铸件箱形结构，确保机床刚性与热稳定性。配备砂轮自动修整装置，通过预设程序控制修整参数，保持砂轮表面几何形状的稳定性，减少人工干预，提升加工一致性。
灵活适应多场景：
卧轴双端面磨床可加工直径Φ50-Φ320mm、厚度8-40mm的工件，适用于金属与非金属材料，满足轴承、气门座、阀片等圆形及异形零件的加工需求。