立轴
双端面磨床在加工过程中，若操作不当或参数设置不合理，易导致工件表面出现烧伤（如发黑、裂纹、硬度下降等），影响产品质量。预防烧伤需从工艺参数优化、冷却润滑、设备维护及操作规范四方面入手，具体措施如下：
1. 合理设置工艺参数
砂轮选择：根据工件材料（如硬质合金、不锈钢、陶瓷等）选用合适粒度与硬度的砂轮。例如，加工硬质合金时，应选择粒度较粗（如46#-60#）、硬度较低的砂轮，以减少磨削热积累；加工软金属时，可选用细粒度（如80#-120#）砂轮，提升表面精度。
进给速度与转速：避免过高进给速度（如单次进给量＞0.05mm）或砂轮转速（如线速度＞35m/s），否则会加剧摩擦生热。建议根据工件硬度调整参数，例如
立轴双端面磨床加工淬火钢时，采用低进给（0.01-0.03mm/次）、中低速（20-30m/s）磨削。
2. 强化冷却润滑效果
冷却液选择：使用专用磨削液（如乳化液、合成切削液），其导热系数高于水，能快速带走热量。例如，立轴
双端面磨床加工不锈钢时，选用含压添加剂的乳化液，可形成润滑膜，减少砂轮与工件的直接接触。
喷淋方式优化：确保冷却液充分覆盖磨削区域，避免局部过热。可采用高压喷淋（压力≥0.3MPa）或多角度喷嘴设计，使冷却液直接喷射至砂轮与工件接触面。
3. 定期维护设备状态
砂轮修整：定期用金刚石修整器修整砂轮，保持其锋利度。钝化砂轮会加大磨削阻力，导致热量激增。
机床精度检查：确保主轴径向跳动≤0.005mm、工作台平面度≤0.01mm，避免因振动或偏移引发局部过热。
4. 规范操作流程
试磨验证：批量加工前，先试磨1-2件工件，检测表面质量，确认无烧伤后再正式生产。
分阶段磨削：对余量较大的工件，采用粗磨→半精磨→精磨的分阶段工艺，逐步去除余量，避免单次切削量过大。
总结：通过优化参数、强化冷却、维护设备及规范操作，可有效预防
立轴双端面磨床的工件烧伤问题，提升加工质量与效率。
相关标签：
